Waterstofverbrossing van bouten van gelegeerd staal (4)
5.4.1 Mechanische beplating
Al in de jaren 80 van de vorige eeuw introduceerde de auto-industrie in mijn land buitenlandse technologie voor mechanisch verzinken om het probleem van waterstofverbrossing en barsten van veerringen op te lossen, en vaardigde de machine-industriestandaard JB / T 8928-1999 uit "Mechanisch verzinken van staal en ijzeren onderdelen. " De norm schrijft voor dat dit soort coating (type II) na een 72 uur durende neutrale zoutsproeitest niet "witte roest" mag vertonen.
Op basis van het onderzoek van buitenlandse geavanceerde technologie ontwikkelde Hangtian 703 de mechanische technologie van zink-tin-aluminiumlegering. Voor het coaten wordt zandstralen gebruikt om de oxideaanslag aan het oppervlak te verwijderen. Tijdens het coaten wordt het gecoate metaalpoeder gemengd met glazen kogels, in water gerold, en het metaalpoeder wordt "koud gelast" op het oppervlak van het onderdeel door mechanische impact. Dit proces vermijdt het elektrodepositieproces en er is geen waterstofabsorptieomgeving. De corrosiebestendigheid van de coating kan voldoen aan de eisen van de overeenkomstige zinkcoating met dezelfde dikte. Na 96 uur neutrale zoutsproeitest is er geen "witte roest". Daarom kan dit proces worden gebruikt ter vervanging van het galvanische proces, dat momenteel voornamelijk wordt gebruikt voor elastische onderdelen.
5.4.2 Poeder sherardiseren
Het mechanisme van poedersherardisatie is om zinkpoeder en stalen onderdelen in een gesloten vacuümcontainer te plaatsen en tot ongeveer 400 ° C te verwarmen om de actieve zinkatomen naar het oppervlak van de stalen onderdelen te diffunderen, waardoor een sherardiserende laag op het oppervlak van de onderdelen wordt gevormd. De dikte van de sherardiserende laag kan worden geregeld binnen 10 μm ～ 110 μm, meestal 25 μm ～ 40 μm, om de zinklaag te vervangen. De sherardiserende laag heeft een goede slijtvastheid, corrosiebestendigheid en hoge temperatuurbestendigheid. De maximale werktemperatuur kan 600 ℃ bereiken en de levensduur van de corrosieweerstand kan 20 jaar bedragen in de atmosferische omgeving. Het grootste kenmerk van sherardiseren is dat er geen extra laagdikte is, wat vooral geschikt is voor onderdelen met schroefdraad waar de coatingspleet niet wordt verwacht. Het wordt veel gebruikt in bevestigingsmiddelen, structurele onderdelen, gietstukken, etc. in industrieën zoals transport, elektriciteit, bouw, scheepsbouw en oceaantechniek. Sommige lucht- en ruimtevaartproducten gebruiken deze coating ook op bouten voor gronduitrustingssystemen.
Met betrekking tot de poedersherardisatiestandaard heeft China in 1999 de Britse norm BS 4921-1988 "Poeder-sherardisering van ijzer en staal" aangenomen en JB / T 5067-1991 herzien naar JB / T 5067-1999 "Poedersherardisering van staal en ijzerdelen" .
De gevaarlijke stof zeswaardig chroom (Cr + 6) mag in binnen- en buitenland niet op de markt komen. In deze context is de chroomvrije Dacromet-coating ontstaan, en tegen deze achtergrond is de industrienorm JB / T 10619-2006 "Chroomvrij zink-aluminiumcoating technische voorwaarden" uitgevaardigd.
5.4.3 Dacromet-coating
Dacromet-coating, ook bekend als "niet-elektrolytische zink-poedercoating", omvat chroomhoudende coatings en chroomvrije coatings. Omdat Dacromet-coating een uitstekende corrosiebestendigheid heeft en geen verborgen gevaar van waterstofverbrossing kent, wordt het wereldwijd op grote schaal gebruikt. mijn land heeft achtereenvolgens GB / T 5267.2-2000 "Niet-elektrolytische zinkvlokcoating voor bevestigingsmiddelen" (gelijkwaardig aan ISO 10683: 2000), GB / T 18684-2002 "Technische voorwaarden zinkchroomcoating" en JB / T 10619- uitgegeven 2006 "Technische voorwaarden voor chroomvrije zink-aluminiumcoating".
Het coatingproces van Dacromet-coating is om de onderdelen te ontvetten en te spuiten om de oxideaanslag aan het oppervlak te verwijderen, vervolgens de onderdelen in de voorbereide suspensie te plaatsen en te laten weken; na het centrifugeren drogen met een centrifuge, in een oven op ongeveer 300 ° C. Het aantal droog- en bakcoatings is afhankelijk van de dikte van de coating.
Het opmerkelijke voordeel van Dacromet-coating is een uitstekende corrosieweerstand, vooral in een zoutnevelomgeving, de corrosieweerstand is veel beter dan die van cadmium- en zinkcoatings (de algemene galvaniseerlaag kan geen witte roest vertonen na een zoutsproeitest van 96 uur).
Het grootste nadeel van Dacromet-coating is dat de hechtkracht niet zo goed is als die van een gegalvaniseerde laag, maar het zou voldoende moeten zijn als beschermlaag voor bevestigingsmiddelen. Om dit probleem te verifiëren, gebruiken we de testmethode (cross-cut-methode) van de hechting van de gegalvaniseerde laag om de Dacromet-coating te evalueren. De resultaten toonden aan dat de film tussen de rasterlijnen niet losliet, en de hechtkracht van de Dacromet-coating kon voldoen aan of benaderen voor de vereisten van de zinkcoating.
De zuurbestendigheid van Dacromet-coating is echter niet erg bevredigend. Dacromet-coatingbouten die buitenshuis werken, zijn moeilijk bestand tegen erosie van zure regen. Daarnaast bevatten sommige Dacromet-coatings schadelijke stoffen, zeswaardig chroom (Cr + 6), dat momenteel in binnen- en buitenland niet op de markt mag komen. In deze context is de chroomvrije Dacromet-coating ontstaan, en tegen deze achtergrond is de industrienorm JB / T 10619-2006 "Chroomvrije zink-aluminiumcoating technische voorwaarden" uitgevaardigd.
